Un cemento más sostenible gracias a los residuos cerámicos

Un grupo de investigadores ha logrado un cemento más resistente y sostenible que el actual a partir de los residuos de la cerámica al prescindir del cemento portland.

Que la cerámica es una de las actividades económicas más importantes de Castellón y, en menor medida, de Valencia, no es ningún secreto, por lo que no debería extrañarnos que dos universidades valencianas hayan participado en un proyecto que ha logrado desarrollar un nuevo cemento a partir de los residuos de la cerámica que ha resultado ser más duradero y más sostenible que el cemento convencional. Además de los beneficios medioambientales, también supondrá una nueva vía de negocio para la maltrecha industria del azulejo.

Las dos universidades valencianas que han desarrollado este cemento en base a los residuos de la cerámica son la Politécnica de València y la Jaume I de Castellón. Junto a ellas han trabajado el Imperial College de Londres y la Universidade Estadual Paulista de Sao Paulo (Brasil). El año pasado la revista ‘Construction and Building Materials’ ya publicó los primeros resultados de este trabajo, y de momento se han utilizado residuos de ladrillos, de cerámica sanitaria como lavabos o inodoros y de gres porcelánico como base del cemento.

Pero como señalan desde la Universitat Politècnica de València, de momento solo se han logrado resultados a nivel de laboratorio. La clave es que ni contiene cemento portland, «lo que lo convierte en un material más sostenible» que los cementos que se utilizan hoy en día, explica María Victoria Borrachero, investigadora de la Politécnica. Además del residuo de la cerámica, el cemento está compuesto por una sustancia química activadora y por agua. El resultado, un cemento mucho más resistente que el convencional.

De momento, se han utilizado residuos de ladrillo de arcilla roja e hidróxido sódico o mezclas de este producto y silicato sódico como sustancia activadora. Para fabricar el cemento, lo primero es triturar el ladrillo, molerlo y mezclarlo con la disolución activadora. A continuación, se amasa con el árido y el cemento ya puede ponerse en moldes y endurecerlo a altas temperaturas.

Ahora, el equipo se centra en estudiar los resultados con cerámica sanitaria y con el gres porcelánico. Paralelamente, se están estudiando otras sustancias activadoras que hagan que el producto final sea todavía más sostenible. Borrachero explica que de momento se han hecho pruebas con ceniza de cáscara de arroz, y se han obtenido unos resultados «muy positivos». La investigadora añade que si la cosa sale bien, el producto final será «más sostenible y barato», porque casi todos sus componentes serían residuos reutilizados.

Via: El Mundo

Foto: matteoartizzu

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